蒸汽锅炉化学清洗方案-锅炉清洗养护

蒸汽锅炉化学清洗方案

1 适用范围 
本化学清洗工艺适用范围直流锅炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包锅炉在投产前必须进行化学清洗压力在9.8Mpa以下的汽包炉当垢量小于150g/m2时可以不进行酸洗但必须进行碱洗或碱煮再热器一般不进行化学清洗但出口压力为 17.4Mpa及
以上的锅炉再热器可根据情况进行化学清洗应保持管内清洗流速在0.15m/s以上过热器垢量大于100g/m2时可选用化学清洗必须有可靠的防“气塞”和防腐蚀产物在管内沉积的措施过热器和再热器的清洗也可采用蒸汽加氧吹洗 

2 编写依据 
2.1《工业“三废”排放试行》GBJ4-73 
2.2《火力发电厂锅炉化学清洗导则》SD135-86 

3 蒸汽锅炉化学清洗的准备工作 
3.1 化学清洗系统的设计、安装 
3.1.1 蒸汽锅炉的化学清洗一般根据锈蚀程度锅炉设备的构造、材质、清洗效果缓蚀效果经济性的要求以及废液排放和处理要求等因素进行综合考虑一般应通过试验选用清洗介质以及确定清洗参数。根据清洗介质和炉型来选择清洗方式。设计化学清洗系统及清
洗方案。                                     
3.1.2 清洗系统安装应满足下列要求 
3.1.2.1安装临时系统时管道内不得有砂石和其它杂物。水平敷设的临时管道朝排水方向的倾斜度不得小于1/200。按永久管道的质量要求检查临时管道的安装质量。焊接部位位于易观察之处焊口不易靠近重要设备。所有阀门在安装前必须研磨更换法兰填料并进行水压试验。所有的阀门压力等级必须高于化学清洗时相应的压力等级阀门本身不得带有铜部件阀门及法兰填料采用耐酸、碱的防蚀材料. 
3.1.2.2 清洗泵入口侧或酸箱出口应装滤网滤网孔径应小于5mm。有效通流截面积应大于入口管截面积的3倍。安装泵进出口管道时应考虑热膨胀补偿措施不使水泵受到过大的推力。 
3.1.2.3 清洗箱出口至泵的吸入口的位差至少应有2m以防泵抽空。清洗泵轴瓦应加强冷却。     
3.1.2.4 化学清洗时在汽包上临时液位计及液位报警信号。根据循环流速的要求。在汽包下降管口点焊节流孔板并将汽包放水管加高。 
3.1.2.5 蒸汽锅炉顶部及清洗箱顶部应设有排气管并应有足够的通流截面。 
3.1.2.6 临时系统中安装的温度、压力、流量计及分析仪表应经检验合格后方能使用。 
3.1.2.7 临时设置的药箱不宜布置在电缆沟附近。通道上的临时管道要设有临时便桥。清洗现场的道路应平整、畅通并有良好的照明设施。 
3.2 化学清洗应具备的条件 
3.2.1 机组热力系统安装完毕并经水压试验合格。 
3.2.2 临时系统安装完毕并通过1.5倍工作压力的热水水压试验清洗泵、各种计量泵及其他转动机械试运转无异常。 
3.2.3 贮、供水量能满足化学清洗和冲洗的用水需要。参见下表 清洗过程 用水量为清洗系统水容积的倍数 
碱洗及水清洗 5-8 
酸洗及水清洗 8-10 
钝化用水 2-3 
总用水量 15-21
3.2.4 排放系统畅通废液处理的临时或正规设施安装完毕并能有效地处理废液。 
3.2.5化学清洗药品经检验确保无误并按技术、安全措施的要求备足各种药品及化学仪器
3.2.6 参加化学清洗的人员培训完毕 
3.2.7 腐蚀指示片监视管及测试仪器准备齐全
3.2.8不参加化学清洗的设备、系统与化学清洗系统可靠地隔离。拆除锅筒水位计及所有不耐腐蚀的仪表取样加药等管道均应与清洗液隔离过热器不参加清洗采取充满除盐水保护措施。 
3.2.9 严密封闭炉膛及尾部烟道出口。 
3.2.10将清洗系统图挂于清洗现场系统中阀门按图纸编号并挂编号牌在管道设备上标明清洗液流动方向并经专人核对无误。 
3.2.11 在汽包水位监视点加药点及清洗泵等处装设通信设备。 
33.2.12 有可靠的汽源和加热装置能加热清洗介质到规定温度。 
3.3 蒸汽锅炉化学清洗需用主要设备及仪表 酸泵  清水泵  洗涤液配制药箱   浓碱箱  浓酸箱  流量表  压力表  温度计    转子流量计 
4 蒸汽锅炉化学清洗工艺 
4.1 化学清洗工艺流程 
系统水冲洗→碱洗→碱洗后的水冲洗→酸洗→酸洗后的水冲洗→漂洗和钝化。 
4.2 化学清洗工艺过程 
4.2.1 系统水冲洗。冲洗流速一般取0.5-1.5m/s冲洗终点以出水达到透明无杂物为准除盐水。 
4.2.2碱洗。 消除汽包保护涂层清洗系统内油污表面附着物等。碱液的配比、碱洗温度、碱洗时间应根据清洗方案确定碱洗过程中需底部排污2-3次。 
4.2.3 碱洗结束后立即放净碱液用过滤澄清水、软化水、或除盐水冲清洗系统洗至出口水质澄清PH≤8.4为止。 
4.2.4 在水冲洗包括碱洗、酸洗后冲洗的过程中用PH910的200ppm的N2H4溶液逆向顶排过热器系统中的保护液以减少碱、酸雾对热器系统的污染。 
4.2.5 酸洗。酸洗前在已确定的部位加装腐蚀指示片酸洗溶液的的配比、温度、时间、速度应根据清洗方案确定。缓蚀剂可在浓酸液注入前加入清水系统的水中。当每一回路循环清洗到预定时间时应加强酸液浓度和铁离子浓度的分析检查其是否达到平衡并取下监
视管检查清洗效果。若酸洗液中铁离子浓度趋于稳定监视管段内基本清洗则再循环1小时便可停止酸洗。 
4.2.6 N2顶排酸液水冲洗。酸洗结束后用纯度大于97的氮气连续顶排酸洗溶液。也可用除盐水顶排酸洗溶液锅内酸液应排至废液处理装置槽内。酸液排出后采用变流量水冲洗冲洗到酸洗液的PH≥5Fe≤50mg/L为至。 
4.2.7 漂洗。用浓度为0.10.3的柠檬酸溶液加氨水调整PH值至3.54后进行漂洗溶液温度维持在7590℃循环流速在0.30.5m/s时间2h左右. 
4.2.8 钝化。漂洗结束时若溶液中含铁量小于500mg/L可在漂洗溶液中加氨水使系统PH值至910后再加入钝化药品进行钝化。若溶液中含铁量大于500mg/L应更换漂洗液至溶液中含铁量小于500mg/L后再进行钝化。若冲洗后不采用漂洗一般可直接用除盐 
4水冲洗至出水的PH值为4.55.5含铁量小于500mg/L时再进行钝化。钝化后应立即将系统中溶液排空。 
4.2.9 循环清洗中注意事项。 
4.2.9.1 酸洗时应维持酸液液位在汽包中心线上水冲洗时应维持液位在比酸洗时的液位略高一些钝化时的液位应比水冲洗时液位更高。根据循环回路的设置为了提高清洗效果每一回路最好能正反向各循环一次。 
4.2.9.2 蒸汽锅炉化学清洗后如在一月内不能投入运行应进行防腐蚀保护。 
4.2.9.3 蒸汽锅炉清洗后应进行汽包联箱内部的检查清除洗下的铁渣检查完毕后将汽包内和系统中拆下的装置和部件全部恢复并撤掉堵头、堵板等使系统恢复正常。 
4.2.9.4 化学清洗废液的排放应进行综合处理处理后的废液中有害物质的浓度和排放地点应符合《污水综合排放标准》GB8978-88中的有关规定。 

5 化学清洗质量的要求 
5.1被清洗的金属表面清洁基本上无残留氧化物和焊渣不出现二次浮锈无点蚀无明显金属粗晶析出的过洗现象不允许有镀铜现象并形成 完整的钝化保护膜。 
5.2 腐蚀指示片平均腐蚀速度小于10g/m2.h 
5.3 固定设备上的阀门未受到损伤。  6 安全措施 
6.1 凡参加化学清洗的所有人员必须认真学习本措施规定的工艺程序及方法坚守岗位听从指挥遵守纪律。 
6.2清洗系统所有管道的焊接应可靠所有阀门、法兰以及水泵的盘根均应严密应设防溅装置防止漏泄时酸液四溅。还应备有毛毡、胶皮垫、塑料布和卡子以便漏酸时包扎。 
6.3 酸泵、取样点、化验站和监视管附近须设水源有胶皮软管连接以备阀门或管道泄漏时冲洗用还应备有石灰以便中和时使用。 
6.4 直接接触苛性碱或酸的人员和检修钳工应穿防护工作服、胶皮靴、带胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防毒面具以防酸碱飞溅烧伤。 
6.5 在配碱地点应备有盛清洁水的水桶、毛巾、药棉和浓度为0.2的硼酸溶液。 
6.6清洗过程中应有医务人员值班并备有必需的急救药品并要留有值班车辆。2L的氨水、重碳酸钠和碳酸钠溶液各5L石灰水溶液10L凡士林等。 
6.7酸洗期间一切无关人员不得现场酸洗周围设明显标记汽包要安装临时水位计标准正常循环不得超过汽包中心线200mm司水和司泵人员保持协调联络信号明确。 
6.8酸洗结束后临时管道的折除必须将其中剩积的废液放光冲洗干净特别是死角部位以免汽割时引起爆炸。 

7 质量记录 
7.1 化学清洗记录 
7.2 水压试验记录 
7.3 蒸汽锅炉化学监督记录